5月22日，e-works數(shù)字化企業(yè)網(wǎng)公布“2020中國標(biāo)桿智能工廠”榜單。此次共計100多家優(yōu)秀制造企業(yè)參加評選，經(jīng)過評審專家組最終綜合評定，TCL華星t6項目智能工廠成功入選榜單。

在智能工廠助力下，TCL華星實現(xiàn)智能制造轉(zhuǎn)型升級，從而實現(xiàn)精細(xì)化運營，降低成本，提高運營效率，可靈活地適應(yīng)不斷變化的市場環(huán)境。

布局智能工廠

TCL華星開啟智能工廠建設(shè)的征程，還得從2016年談起。

2016年6月24日，TCL華星投資465億元建設(shè)t6項目，設(shè)計產(chǎn)能9萬大片玻璃基板，采用Cu制程、Oxide、PFA、POA、LOC、Super GOA、 等先進(jìn)技術(shù)，主要產(chǎn)品為43"、65"、75"液晶顯示屏，超大型公共顯示屏等。

TCL華星的產(chǎn)品要經(jīng)過近40道工序，每個產(chǎn)品在這些工序中需要管控約2.5萬個參數(shù)，每天有超過2TB級的生產(chǎn)數(shù)據(jù)產(chǎn)生及被收集；整個生產(chǎn)流程中有近100個檢測站點，其中光學(xué)和點燈站點每天需要判定的圖片數(shù)量超過200萬張，需要大量的人力；有近70個自動生產(chǎn)系統(tǒng)，有約3,000個Robot支持自動化生產(chǎn)，在140個工序和檢測站點中，有約120個是為全自動，另外20個自動化超過70%，TCL華星是自動化程度超過95%的工廠。

機械手臂在運輸制作中的玻璃基板

面板行業(yè)投資大，設(shè)備昂貴，產(chǎn)品成本很高。為此，TCL華星從各方面盡可能地減少各項成本，同時追求極致良率來降低損失成本；而隨著面板行業(yè)高規(guī)格多樣性等產(chǎn)品技術(shù)趨勢，TCL華星面臨的成本和良率挑戰(zhàn)將更大，急迫需要智能制造這樣的新技術(shù)給TCL華星提供新的方向。

在投資465億元基礎(chǔ)上，TCL華星新增投資4億元建設(shè)高世代G11顯示面板生產(chǎn)線網(wǎng)絡(luò)協(xié)同制造智能工廠項目（以下簡稱智能工廠項目）：重點建設(shè)TCL華星智能云平臺，以及高度的自動化、數(shù)字化、可視化、模型化、網(wǎng)絡(luò)化和集成化的高世代G11顯示面板智能工廠。

TCL華星智能工廠項目主要采用國產(chǎn)核心智能制造裝備和人工智能技術(shù)的創(chuàng)新應(yīng)用，聯(lián)合格創(chuàng)東智共同研發(fā)了TCL華星智能云平臺、物聯(lián)網(wǎng)平臺、工業(yè)智能應(yīng)用等。實現(xiàn)軟件和設(shè)備的互聯(lián)互通，設(shè)備與環(huán)境的互感知，完成高度自動化、數(shù)字化、可視化、模型化、集成化、協(xié)同化、網(wǎng)絡(luò)化和智能化。

在TCL華星提供的多種應(yīng)用場景中，格創(chuàng)東智深度融合人工智能（AI）、大數(shù)據(jù)、云計算等前沿技術(shù)，提供場景化的智能制造解決方案，賦能一線生產(chǎn)工程師在平臺上打造各類邏輯模型與工業(yè)應(yīng)用。在TCL華星，工程師已使用托拉拽低代碼開發(fā)的方式自建工業(yè)應(yīng)用。

自動傳輸帶將玻璃基板送到相應(yīng)的設(shè)備

TCL華星最終實現(xiàn)在深圳、惠州、武漢三地的研發(fā)、生產(chǎn)和運營數(shù)據(jù)共享，更好完成各產(chǎn)業(yè)之間（TCL華星t1、t2、t3、t4、t6）的網(wǎng)絡(luò)協(xié)同、以及集約化生產(chǎn)管理的目標(biāo)，并打造形成顯示面板行業(yè)網(wǎng)絡(luò)協(xié)同智能制造新模式、新標(biāo)準(zhǔn)。同時，也將TCL華星與上下游企業(yè)的數(shù)據(jù)串聯(lián)起來，實現(xiàn)基于云的設(shè)計、供應(yīng)、制造和服務(wù)環(huán)節(jié)并行組織和協(xié)同優(yōu)化。

隨著智能工廠落地，TCL華星每天有幾TB級的生產(chǎn)數(shù)據(jù)源源不斷地產(chǎn)生并被收集，給生產(chǎn)管理帶來巨大的幫助，與傳統(tǒng)制造企業(yè)相比，極大提高效率。

同時，TCL華星也意識到這些數(shù)據(jù)的價值，還沒有被充分地發(fā)揮和利用，而某些方面的數(shù)據(jù)仍有關(guān)鍵性的缺失，如何利用智能制造技術(shù)補充關(guān)鍵數(shù)據(jù)并在這海量的數(shù)據(jù)里實現(xiàn)成本降低、良率提升及助力公司經(jīng)營目標(biāo)，正是TCL華星這幾年在努力攻克的難題。

提升效率

在智能工廠的基礎(chǔ)上，TCL華星開展工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)應(yīng)用。

2017年，TCL華星開始布局工廠IoT建設(shè)，與格創(chuàng)東智聯(lián)手自研物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，共同打造自主IP工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，目前全面覆蓋2個G8.5廠，布點數(shù)已超過3萬個數(shù)量采集點，在生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的材料、能耗等方面，有效控制和降低成本。

TCL華星利用自研的IoT技術(shù)打破數(shù)據(jù)黑盒，秒級實時自動上報材料/動力能耗等數(shù)據(jù)，在邊緣節(jié)點做簡單計算處理后轉(zhuǎn)化為更有價值的數(shù)據(jù)上拋到平臺，再進(jìn)行大數(shù)據(jù)分析找出異常來進(jìn)行改善。同時建立模型實時監(jiān)控，有異常及時告警處理，有效減少材料能耗的成本。同時利用系統(tǒng)自動上報替代原來的人員現(xiàn)場采集，大力節(jié)省人力成本。

厚度只有0.5mm的玻璃需要通過玻璃卡夾進(jìn)行傳輸

TCL華星的智能工廠還應(yīng)用了機器視覺、人工智能、增強現(xiàn)實等新興技術(shù)，從2017年開始導(dǎo)入國內(nèi)面板業(yè)缺陷判別的首例人工智能落地項目-AI圖像識別技術(shù)-ADC，代替人員進(jìn)行缺陷判別，目前已在深圳t1/t2/t6全面上線。在每天幾百萬張圖片量的生產(chǎn)線上，實現(xiàn)了缺陷判別站點人力50%的替代以及5-10倍速度的提升，對降低人力成本的貢獻(xiàn)是非常巨大的。

ADC除了人力的貢獻(xiàn)外，因AI識別的持續(xù)穩(wěn)定和高效，能比人員判定更準(zhǔn)確，同時更早的發(fā)現(xiàn)異常，在良率提升方面也有一定的貢獻(xiàn)；而對良率更有效的提升來自于AI診斷。TCL華星導(dǎo)入AI系統(tǒng)解決了機臺參數(shù)及產(chǎn)品缺陷無法實時監(jiān)控問題，做到及時分析數(shù)據(jù)，及時攔截異常，減少異常品生產(chǎn)；同時利用深度學(xué)習(xí)算法建立產(chǎn)品預(yù)測模型也就是虛擬量測，及時預(yù)測產(chǎn)品品質(zhì)，并聯(lián)動生產(chǎn)系統(tǒng)實現(xiàn)自動攔截異常。

AI診斷已在深圳t1/t2/t6全面導(dǎo)入，建立了近50萬個模型，結(jié)合大數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)優(yōu)化規(guī)格，讓模型更科學(xué)、合理，減少過殺漏放，實現(xiàn)年攔截效益近一億。

AI診斷的全面導(dǎo)入，對良率提升的貢獻(xiàn)不僅有效的推動制造工廠的高效運作，提升產(chǎn)品的市場競爭力，也標(biāo)志著TCL華星在智能制造領(lǐng)域走在行業(yè)前端。

精密設(shè)備里的玻璃基板

對比TCL華星導(dǎo)入華星云前（2019年1月）、后（2019年12月）的數(shù)據(jù)，計算出運營成本、產(chǎn)品升級周期及生產(chǎn)效率提高或降低的百分比。建成后，實現(xiàn)運營成本降低25%，產(chǎn)品升級周期縮短32%，生產(chǎn)效率提高23%。

未來，TCL華星持續(xù)提升在數(shù)字化、智能化的建設(shè)力度，生產(chǎn)項目開始平行展開至武漢廠區(qū)，利用現(xiàn)有智能制造經(jīng)驗，從智能生產(chǎn)往數(shù)字化運營擴展，從品質(zhì)、成本、時間（交期）等維度助力實現(xiàn)公司經(jīng)營目標(biāo)，打造世界一流的智能科技公司典范。